Especialistas en lubricación fluida de alta fricción para engranajes pesados. Aplicamos la metodología EZ-SYN para calibrar sistemas de filtrado hidráulico y diagnosticar desgaste térmico en rodamientos industriales.
Medición cinemática en aceites sintéticos avanzados para engranajes de transmisión industrial.
Protocolo de inspección operativa para circuitos hidráulicos en prensas de forja y molinos.
Identificación temprana de desgaste por fricción en rodamientos mediante termografía y espectrometría.
Evaluamos el estado de sus aceites sintéticos y la calibración de filtros hidráulicos con nuestro protocolo EZ-SYN. Sin compromiso.
Solicitar inspecciónBeneficios concretos que mejoran la disponibilidad de su maquinaria pesada.
Al aplicar la metodología EZ-SYN en tres plantas de cemento, logramos disminuir un 22% las detenciones por fallo de lubricación en engranajes de transmisión.
La detección temprana de desgaste por fricción térmica mediante análisis de viscosidad y espectrometría permite intervenir antes de la falla catastrófica.
Nuestro protocolo de calibración de filtros en prensas de forja reduce la contaminación por partículas, manteniendo el índice ISO 4406 dentro de especificación.
Al optimizar los intervalos de cambio según el punto de degradación térmica real del aceite, se extiende su vida útil sin comprometer la protección de los engranajes.
Combinamos termografía infrarroja, análisis de vibraciones y espectrometría de emisión para identificar el desgaste incipiente sin detener la producción.
Cada intervención genera un reporte con mediciones de viscosidad, presión diferencial y conteo de partículas, facilitando la toma de decisiones en mantenimiento.
Nuestra metodología EZ-SYN se basa en décadas de trabajo con maquinaria pesada, no en teoría de laboratorio. Cada protocolo nace de la experiencia en planta.
No simulamos condiciones ideales. Analizamos el desgaste térmico en engranajes y rodamientos bajo carga continua, con datos de campo de plantas de cemento, forja y minería.
Nuestro procedimiento de ajuste de filtros hidráulicos y medición de viscosidad sigue normas ISO 4406, pero incorpora criterios de saturación térmica que los manuales de fábrica no contemplan.
Clientes reportan reducción de paradas no programadas entre un 18 % y un 22 % tras la primera auditoría de fluidos. Cada informe incluye indicadores de desgaste y recomendaciones de ajuste.
Más de 40 plantas industriales en Argentina y Chile confían en nuestros análisis de lubricación para engranajes pesados y circuitos hidráulicos de alta presión.
Respuestas directas a las dudas más comunes sobre el análisis de viscosidad, la calibración de filtros y el mantenimiento de circuitos hidráulicos en maquinaria pesada.
Recomendamos un muestreo cada 250 horas de operación para engranajes sometidos a cargas superiores al 80% de su capacidad nominal. En condiciones de temperatura ambiente superior a 40 °C, el intervalo se reduce a 150 horas. El análisis incluye viscosidad cinemática a 40 °C y 100 °C, índice de viscosidad y presencia de partículas metálicas.
El principal indicador es la presión diferencial: si supera el 80% del valor máximo especificado por el fabricante del filtro, se debe programar una inspección. También se monitorea el índice de contaminación ISO 4406: un aumento de dos códigos consecutivos en la clase de partículas (>4 µm) indica saturación del medio filtrante.
No. La metodología EZ-SYN está diseñada exclusivamente para lubricantes de base sintética avanzada (PAO, ésteres y polialquilenglicoles). Los aceites minerales presentan una degradación térmica más rápida y no responden a los mismos parámetros de viscosidad dinámica en condiciones de alta fricción. Si su equipo usa aceite mineral, primero debe realizar un cambio de fluido con nuestro protocolo de limpieza de circuito.
La presencia de partículas de cobre y estaño en el análisis espectrométrico sugiere desgaste en la jaula del rodamiento. Partículas de hierro por encima de 50 ppm indican desgaste en pistas y elementos rodantes. Cuando se combinan con un aumento de viscosidad superior al 15% respecto al valor base, el diagnóstico de fricción térmica es altamente probable.
Una calibración estándar, que incluye medición de presión diferencial, inspección visual del medio filtrante y ajuste de válvulas de derivación, requiere entre 4 y 6 horas para un circuito de hasta 300 litros. Si se detecta saturación o daño estructural, el reemplazo del filtro añade 2 horas adicionales. Todo el procedimiento se documenta con registro de presión y análisis de partículas antes y después.