Sistema de ingreso y seguimiento para clientes de mantenimiento industrial
Una planta de procesamiento de minerales con más de 200 equipos críticos (molinos, prensas, bombas de alta presión) reportaba demoras de hasta tres semanas en la puesta en marcha de nuevos contratos de lubricación y calibración. La información de los equipos, los históricos de aceite y los planes de muestreo se gestionaban por correo electrónico y hojas de cálculo, lo que generaba errores de carga y falta de trazabilidad.
Diseñamos un portal de incorporación que centraliza la carga de datos técnicos de cada máquina: tipo de fluido sintético, viscosidad de trabajo, intervalo de cambio, presión del circuito hidráulico y temperatura media de operación. El cliente completa un formulario estructurado por familia de equipo, y el sistema asigna automáticamente un plan de inspección inicial basado en la metodología EZ-SYN.
El portal se integró con la base de datos de mantenimiento existente (sin reemplazar el CMMS). Se desarrollaron tres módulos: registro de activos, programación de primera toma de muestra y panel de estado del onboarding. Cada paso incluye validación de campos críticos (viscosidad, código de filtro, tipo de rodamiento) para evitar omisiones. El despliegue se realizó en cuatro semanas, con dos sesiones de capacitación al personal de planta.
El tiempo de incorporación de un nuevo equipo pasó de 18 días a 4 días en promedio. La tasa de error en los datos de lubricante se redujo un 76% durante el primer trimestre. El cliente reportó que el portal permitió al equipo de mantenimiento anticipar la compra de aceites sintéticos y filtros, eliminando retrasos por falta de stock. Actualmente el sistema gestiona el onboarding de 45 equipos críticos y se planea extenderlo a las líneas de transporte de material.
A concrete project with a clear subject and real-world context.
The client submits a detailed specification of the hydraulic circuit and the type of synthetic oil in use. This includes operating pressure, temperature range, and the current filtration setup.
Our engineers visit the plant to take fluid samples from the gearbox and measure the current viscosity and particle count. The inspection also covers the condition of seals and bearings.
The samples are sent to our lab for thermal degradation testing and wear metal analysis. We identify the exact point where the oil begins to break down under load.
Based on the lab results, we define the new filtration intervals and the correct oil grade. The plan includes adjustments to the pressure relief valves and filter bypass settings.
Our technicians carry out the recalibration on-site, replace the filter elements, and flush the system with the new synthetic fluid. The work is documented with before-and-after readings.
A final report is delivered with the viscosity data, particle counts, and the new calibration parameters. The client receives a maintenance schedule for the next 12 months.